A fundição de precisão consiste em revestir múltiplas camadas de revestimentos refratários na superfície do molde de cera. Depois de endurecido e seco, o molde de cera é derretido por aquecimento para obter uma casca com uma cavidade correspondente ao formato do molde de cera. Após o cozimento, ele é despejado em um método de obtenção de peças fundidas, por isso também é chamado de fundição por cera perdida. Com a melhoria contínua da tecnologia de produção, novos processos de moldagem em cera continuam a aparecer e a variedade de materiais disponíveis para moldagem está aumentando. Agora, o método de remoção de molde não está mais limitado à fusão e os materiais de moldagem não estão limitados a materiais de cera. Moldes de plástico também podem ser usados. Como as peças fundidas obtidas por este método apresentam maior precisão dimensional e menores valores de rugosidade superficial, também é chamada de fundição de precisão.
A característica básica defundição de investimentoé que um molde descartável fundível é usado na fabricação da casca. Como não há necessidade de desenhar o molde, o invólucro é integral sem uma superfície de separação e o invólucro é feito de materiais refratários com excelente desempenho em altas temperaturas. A fundição de precisão pode produzir peças fundidas de formato complexo, com espessura mínima de parede de 0,3 mm e diâmetro mínimo do furo de fundição de 0,5 mm. Às vezes, na produção, algumas peças compostas por várias peças podem ser combinadas em um todo, alterando a estrutura e formadas diretamente por fundição de precisão. Isso pode economizar horas de processamento e consumo de material metálico e tornar a estrutura dopeças fundidasmais razoável.
O peso das peças fundidas produzidas por fundição de precisão geralmente varia de dezenas de gramas a vários quilogramas, ou mesmo dezenas de quilogramas. Fundições muito pesadas não são adequadas para fundição de precisão devido à limitação do desempenho do material de moldagem e à dificuldade na fabricação da carcaça.
Fundições produzidas por microfusãonão se limitam aos tipos de ligas, principalmente para ligas de difícil corte ou forjamento, o que pode mostrar sua superioridade. No entanto, a produção de peças fundidas também apresenta algumas deficiências, principalmente devido ao grande número de processos, longos ciclos de produção, processos tecnológicos complexos e muitos fatores que afetam a qualidade das peças fundidas, que devem ser rigorosamente controladas para estabilizar a produção.
Em comparação com outros métodos de fundição, a característica notável da fundição de precisão é o uso de moldes fundíveis para fazer a casca. Um molde de investimento é consumido toda vez que uma carcaça é fabricada. O pré-requisito necessário para obter peças fundidas de alta qualidade com alta precisão dimensional e baixos valores de rugosidade superficial é um molde de investimento com alta precisão dimensional e baixos valores de rugosidade superficial. Portanto, o desempenho do material de moldagem (referido como material do molde), a qualidade da moldagem (o padrão usado para pressionar o revestimento) e o processo de moldagem afetarão diretamente a qualidade da peça fundida.
Os moldes de microfusão são atualmente geralmente usados em um invólucro feito de materiais refratários multicamadas. Depois que o módulo for mergulhado e revestido com revestimento refratário, polvilhe o material refratário granular e, em seguida, seque e endureça, e repita esse processo várias vezes até que a camada de material refratário atinja a espessura necessária. Desta forma, um invólucro multicamadas é formado no módulo, que geralmente fica estacionado por um período de tempo para secar e endurecer completamente, e depois desmoldado para obter um invólucro multicamadas. Algumas conchas multicamadas precisam ser preenchidas com areia e outras não. Depois de torrados, podem ser despejados diretamente, o que é chamado de casca de alta resistência.
A qualidade da carcaça está diretamente relacionada à qualidade da peça fundida. De acordo com as condições de trabalho do casco, os requisitos de desempenho do casco incluem principalmente:
1) Possui alta resistência à temperatura normal, resistência adequada a altas temperaturas e baixa resistência residual.
2) Possui boa permeabilidade ao ar (especialmente permeabilidade ao ar em altas temperaturas) e condutividade térmica.
3) O coeficiente de expansão linear é pequeno, a expansão térmica é baixa e a expansão é uniforme.
4) Excelente resistência ao frio e ao calor rápidos e estabilidade termoquímica.
Essas propriedades da casca estão intimamente relacionadas aos materiais usados na fabricação da casca e ao processo de fabricação da casca. Os materiais do invólucro incluem materiais refratários, aglutinantes, solventes, endurecedores, surfactantes, etc. Entre eles, o material refratário e o aglutinante formam diretamente o invólucro, que é o principal material do invólucro. Os materiais refratários usados na fundição de precisão são principalmente areia de sílica, corindo e refratários de aluminossilicato (como argila refratária e banádio de alumínio, etc.). Além disso, às vezes são usadas areia de zircão e areia de magnésia.
O material refratário em pó e o aglutinante são preparados no revestimento refratário, e o material refratário granular é borrifado no revestimento refratário quando o revestimento é feito. Os ligantes usados em revestimentos refratários incluem principalmente hidrolisado de silicato de etila, vidro solúvel e sol de sílica. A tinta preparada com silicato de etila possui boas propriedades de revestimento, alta resistência da casca, pequena deformação térmica, alta precisão dimensional das peças fundidas obtidas e boa qualidade superficial. É usado principalmente para produzir peças fundidas de aço-liga importantes e outras peças fundidas com altos requisitos de qualidade superficial. O teor de SiO2 do silicato de etila produzido na China é geralmente de 30% a 34% (fração de massa), por isso é chamado de silicato de etila 32 (32 representa a fração mássica média de SiO2 em silicato de etila). O silicato de etila pode desempenhar um papel de ligação somente após a hidrólise.
O revestimento preparado com copo d'água é fácil de deformar e rachar. Comparadas ao silicato de etila, as peças fundidas produzidas apresentam baixa precisão dimensional e alta rugosidade superficial. O aglutinante de vidro de água é adequado para a produção de pequenas peças fundidas de aço comum efundições de ligas não ferrosas. O copo d'água para fundição de precisão geralmente tem um módulo de 3,0 ~ 3,4 e uma densidade de 1,27 ~ 1,34 g/cm3.
O aglutinante de sílica sol é uma solução aquosa de ácido silícico, também conhecido como sílica sol. Seu preço é 1/3 ~ 1/2 inferior ao do silicato de etila. A qualidade das peças fundidas produzidas utilizando sol de sílica como aglutinante é superior à do vidro solúvel. O agente de ligação foi bastante melhorado. O sol de sílica tem boa estabilidade e pode ser armazenado por muito tempo. Não requer endurecedores especiais na fabricação de cascas. A resistência a altas temperaturas da casca é melhor do que a das cascas de silicato de etila, mas o sol de sílica tem baixa molhabilidade para o investimento e leva mais tempo para endurecer. Os principais processos de fabricação de cascas incluem desengorduramento de módulos, revestimento e lixamento, secagem e endurecimento, desmoldagem e torrefação.


Horário da postagem: 11 de fevereiro de 2021